La empresa Mash, marca líder española, en la fabricación de almohadas de fibra y edredones nórdicos, acaba de sacar al mercado su gama de productos Ocean Protect. La característica principal de todos ellos es que están fabricados a partir de materiales 100% reciclados.
El tejido de los artículos Ocean Protect, se ha desarrollado en colaboración con la startup canadiense Plastic Bank®. Esta institución destaca por ser pionera en combatir la pobreza en las zonas más desfavorecidas del planeta, mediante la creación de puestos de trabajo que tienen un impacto positivo sobre los ecosistemas. De esta forma consiguen un objetivo doble. Por un lado que personas sin recursos tengan un trabajo y puedan colaborar económicamente al sustento de sus familias. Por otro lado, contribuyen a la limpieza de plásticos en los ríos, mares y océanos en aquellos países donde no existen métodos eficientes de control ni de reciclaje de estos residuos.
En el proceso de obtención de estos productos de la gama Ocean Protect están involucradas varias empresas. Todas ellas destacan por sus altísimos estándares de calidad, así como por su preocupación por contribuir a una mejor utilización de los recursos disponibles en nuestro planeta.
¿Cuál es el proceso de obtención de las Fibras Ocean Protect?
Para conocer más en detalle, cómo se obtienen las fibras de los productos Ocean Protect, a continuación explicamos de una manera sencilla, cada una de las partes del proceso.
1. Recogida de los residuos plásticos
En primer lugar, la empresa Plastic Bank, coordina las tareas de recogida de plásticos no peligrosos, en ríos de zonas desfavorecidas, donde no hay métodos de control suficientes como para evitar que estos residuos vayan a parar al mar. En esta recolección, Plastik Bank cotiza estos plásticos a un precio superior al que paga el mercado en estos países, por la recogida de estos residuos.
2. Triaje, Limpieza y Extrusión
Tras la recogida de los plásticos, éstos se llevan a plantas de reciclaje, donde se separan mecánicamente, en función de sus tipologías. En estas plantas, primero se realiza una primera des-contaminación de los residuos. Tras este primer paso, lo restos pasan por un proceso de triturado y un posterior lavado.
Cuando los trozos están limpios, se secan y a continuación se transforman en pequeñas bolitas de RPET (poliéter reciclado), que son las que se exportan para su posterior transformación en fibras textiles.
3. Transformación del RPET en fibras de tejido
Las bolitas plásticas llegan a la empresa Dacron®. Esta empresa, líder europea en la fabricación de fibras de poliéster, es la responsable de convertir esta materia prima, en fibra de relleno de la más alta calidad. A esta fibra la han denominado Aerelle® Blue.
4. Obtención de los productos Ocean Protect
Las fibras Aerelle® Blue llegan a la empresa española Mash, quien confecciona la gama de productos Ocean Protect.
¿Tienen la misma prestaciones los productos elaborados a partir de fibras de poliéster recicladas, que los de poliéster virgen?
Absolutamente. De hecho, durante el proceso de reciclaje de las botellas de plástico o PET, se produce una reconstrucción completa de las fibras a nivel molecular. Esto significa, que no hay diferencia alguna entre el PET y el RPET (o poliéster reciclado).
Las prestaciones en cuanto a resistencia, rendimiento y posibilidades que ofrece el poliéster reciclado son exactamente iguales que las que plantea el poliéster virgen, aunque con un impacto mucho menor sobre el planeta.
Por este motivo, consumir productos desarrollados a partir de estas fibras recicladas, contribuye a una menor dependencia del sector textil, de los derivados del petróleo. Además, en este proceso se produce una una mayor reducción de las emisiones de CO2 que se producen en la fabricación de las mismas.
¿Por qué las fibras recicladas no han aparecido hasta ahora?
Los motivos por los que hasta ahora no nos era familiar la fabricación de tejidos a partir de materiales reciclados, era por su escasa rentabilidad.
En la década entre 1990 y 2000, se empezaron a desarrollar los primeros sistemas eficientes de obtención de fibra de poliéster a través de plástico reciclado. Pero lo cierto es que hasta hace relativamente poco tiempo, estos procedimientos no eran económicamente viables como para la competición en igualdad de condiciones con las fibras no-recicladas.
Gama de Productos Ocean Protect de Mash
Y después de conocer un poco mejor todo el proceso de obtención de las fibras de poliéster recicladas, pasamos a detallar los productos Mash de la Gama Ocean Protect.
En primer lugar encontramos la Almohada Mash Ocean Protect, ganadora del premio Producto del año 2020. Cuenta con una firmeza media, y un relleno exclusivo a base de fibra hueca siliconada reciclada Aerelle® Blue de Dacron®.
Esta almohada cuenta con un tejido exterior fabricado en Microfibra reciclada de gran suavidad. Es muy fresca al tacto y es perfecta para personas calurosas o sensibles a los cambios de temperatura. Estará disponible en las medidas: 40×70, 40×75 y 40×90
Y en segundo lugar, tenemos el Edredón Mash Ocean Protect. Este nórdico, incorpora un relleno de fibras, iguales las de la almohada Ocean Protect y además tiene un tejido exterior también a base Microfibra reciclada, con un gramaje de 300 g/m2.
Ambos productos estarán disponibles MUY PRONTO tanto en las tiendas de Colchón Exprés, como a través de nuestra página web.
